Инжиниринг – англоязычный термин, означающий разностороннюю деятельность по внедрению научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок в производство. Отсюда понятно, что турбоинжиниринг – не что иное, как организация производства турботехники. Именно в этом, по словам Генерального директора фирмы «ТурбоИнжиниринг» Владимира Нужных, заключается основное направление ее работы. Наряду с этим фирма продает турбокомпрессоры (ТК), главным образом, для нужд афтемаркета, а также ремонтирует ТК всех типов.

            У специалистов, имеющих представление о структуре этой отрасли автомобилестроения за рубежом, это не может не вызвать удивления. Действительно, разработка и производство таких технологически сложных изделий как турбокомпрессоры  – удел нескольких крупных концернов. В их распоряжении мощные научно-исследовательские базы, конструкторские подразделения и многочисленные, оснащенные по последнему слову техники заводы во всех частях света. Механизм разработки и производства турбокомпрессоров «там» продуман до мелочей и не представляет никакой проблемы. Он решается на уровне коммерческих взаимоотношений автозавода и одного из производителей ТК. Все, что требуется от автопроизводителя – грамотно определить технические требования к изделию и выполнить предусмотренные контрактом финансовые обязательства. Далее можно не сомневаться, что в оговоренное время он получит ТК с требуемыми характеристиками и в количестве, необходимом для поставок и на конвейер, и в сеть афтемаркета.

Таким образом, за рубежом задачи турбоинжиниринга совместно решают те, кому и положено этим заниматься. К сожалению, в который раз приходится напоминать о том, что «там» – это вам не «тут». В России дело обстоит иначе. Наши автосборочные и моторные заводы, длительное время существовавшие в условиях полной изоляции от мировой экономики, традиционно ориентировались на российских производителей ТК. Последние, в свою очередь, опирались на научный потенциал отраслевых институтов. Так до недавнего времени работала система отечественного «турбоинжиниринга». Она худо-бедно обеспечивала производство ТК для коммерческих турбодизелей (хорошо известно, что выпуск турбодвигателей для легковых автомобилей нашей промышленностью так и не был освоен). За последние два десятка лет эта система рухнула вслед за развалом научной и производственной базы институтов и предприятий. В то время как российский инжиниринг турботехники умирал, мировой развивался, причем, все большими темпами. Немудрено, что к текущему моменту продукция, которую продолжают производить отечественные заводы, настолько морально устарела, что не отвечает не только мировым стандартам, но и требованиям автозаводов и потребителей автотехники. Причем, речь идет не только о ее техническом несовершенстве, но и об элементарно низком качестве, не обеспечивающем приемлемый ресурс.

Казалось бы, эта ситуация должна была способствовать осознанию руководством автозаводов разумности принятого в мировом автопроме принципа разделения труда и необходимости доверить «печь пироги - пирожнику». Можно лишь догадываться, по каким причинам этого до сих пор не произошло. То ли все еще крепка необоснованная вера в собственные силы (вероятно, очень глубоко сокрытые), то ли сказывается дефицит квалифицированных, современно мыслящих управленческих и технических специалистов, то ли виновата неиссякаемая надежда на «авось». Впрочем, справедливости ради стоит сказать, что попытки отдельных автозаводов вступить в деловые отношения с зарубежными производителями ТК предпринимались. Некоторые из них ведут переговоры долгие годы и не могут договориться. Видимо, сказываются существенные различия в подходах к ведению бизнеса. Пока лишь одному российскому автозаводу удалось заключить контракт на поставку импортных турбокомпрессоров. С этого года на двигатели КАМАЗ будут устанавливаться ТК фирмы Schwitzer, входящей в концерн Borg Warner Turbosystems. Правда, и здесь речь идет не о новой разработке, а об адаптации старой модели, выпускавшейся фирмой в первой половине 90-х, для установки на моторы, изготавливающиеся в Набережных Челнах.

Если уважаемый читатель подумал, что руководство КАМАЗа решилось на этот шаг в заботе об интересах покупателей своей продукции, вынуждены его разочаровать. У наших предприятий-монополистов интересы потребителя по-прежнему находятся на известном месте. Дело в том, что согласно принятому закону все российские автомобили, выходящие с конвейера начиная с 20 апреля этого года, должны удовлетворять требованиям экологического стандарта Евро II. Старенький Schwitzer даст возможность моторам КАМАЗ эти требования обеспечить. Не стоит забывать о том, что «правильный» турбокомпрессор способен не только улучшить технические и эксплуатационные характеристики дизельного мотора, но и снизить выбросы сажи и окислов азота. Как будут договариваться с законом мотористы Минска, Ярославля и Нижнего Новгорода – неизвестно. То, что как-то договорятся – несомненно.

С производством современных турбокомпрессоров для «первой сборки», то есть для конвейера, дела у нас обстоят неважно. Не лучше ситуация и на вторичном рынке. Если вышел из строя турбокомпрессор, допустим, ТКР-7, что применяется на упоминавшихся КАМАЗовских моторах, выбор у автовладельца невелик. Первый вариант – покупка относительно дешевого ТК одного из российских производителей. Как правило, в этом случае сразу приобретают 2-3 штуки - чтобы часто не бегать в магазин. Второй вариант – добыть изделие К-27 чешского завода CZ Strakonice, программа которого частично закрывает потребности афтемаркета бывшего «большого брата». Продукция из Чехии более качественная, но и цена ее ощутимо выше. Примерно так же вынуждены поступать и владельцы МАЗов, ЗИЛов, ПАЗов, ГАЗелей и другой отечественной автотехники, оснащенной турбодизелями. Что касается ремонта турбин, то предприятий, способных выполнить эту работу в соответствии с требованиями производителей ТК, в России просто не существует.

            Таковы особенности теперешней российской «турбодействительности». Она характеризуется отсутствием сил, действующих в интересах потребителей продукции отечественных автозаводов коммерческого назначения. Сил, способных оперативно реагировать на быстро меняющийся спрос на рынке агрегатов турбонаддува. С другой стороны, у российского автопрома нет альтернативы развитию в общем мировом русле. Применительно к турботехнике это означает ориентацию на использование импортной высокотехнологичной продукции. Только так можно обеспечить надежность и приемлемые экологические характеристики отечественных коммерческих дизелей. Вопрос в том, кто возьмется наладить плодотворное взаимодействие с зарубежными производителями, если у наших неповоротливых автогигантов это пока не получается.

Эту непростую роль взяла на себя фирма «ТурбоИнжиниринг». Образованная в 2003 году, она стала своеобразным промежуточным звеном между российскими потребителями и иностранными заводами-производителями турботехники. Организаторы фирмы считают своей стратегической задачей мониторинг состояния отечественного рынка агрегатов турбонаддува. При обнаружении в нем узких мест и диспропорций (а их более чем достаточно) проводится оперативный анализ ситуации и разрабатывается программа действий. Ее конечная цель – устранить дефицит спроса, предложив потребителю качественный товар или услугу по приемлемой цене.

По прошествии немногим более двух лет с момента создания уже можно оценить деятельность фирмы как весьма успешную. Специалисты фирмы разработали, организовали производство и поставку на вторичный рынок целой гаммы альтернативных турбокомпрессоров, занимающих средний ценовой диапазон между агрегатами отечественного производства и импортными. Они предназначены для установки взамен штатных на наиболее массовые дизели большегрузного, малого коммерческого транспорта, строительных машин и силовых установок. В перечне турбокомпрессоров с индексом ТИ (что означает – «ТурбоИнжиниринг») – модели для автомобилей и автобусов МАЗ, КАМАЗ, ЗиЛ, ПАЗ, ГАЗ, Икарус, ЛиАЗ и многих других.

Изделия фирмы «ТурбоИнжиниринг» не просто являются равноценной заменой штатных агрегатов. Их установка позволяет значительно улучшить характеристики моторов: повысить мощность и топливную экономичность, увеличить надежность и снизить вредные выбросы в атмосферу. Такой эффект достигается за счет усовершенствования конструкции ТК, использования последних технологических достижений, высокого качества изготовления и точности балансировки. Например, по такому параметру как допустимое виброускорение турбокомпрессоры разработки «ТурбоИнжиниринг» превосходят отечественную продукцию в несколько раз (2-4 g против 9-12 g). Как известно, эта характеристика определяется комплексом мероприятий на всех этапах производства ТК: выбора конструктивных решений, материалов, технологии изготовления деталей, их сварки, сборки, балансировки и т.д. Чтобы облегчить потребителю процесс перехода со штатного ТК на альтернативный, конструкция подшипниковых узлов турбокомпрессора (картриджей) делается взаимозаменяемой. Это позволяет в корпус штатной турбины без проблем установить новую «начинку» и наоборот.

На свою продукцию фирма «ТурбоИнжиниринг» предоставляет годовую гарантию и не сомневается в ее качестве, которое обеспечивается рядом факторов. Все детали и комплектующие изготавливаются за рубежом, на нескольких специализированных предприятиях, являющихся поставщиками крупнейших производителей ТК. Там же производится балансировка и окончательная сборка турбокомпрессоров по технологиям, соответствующим мировым стандартам. В основном, это предприятия, расположенные в динамично развивающемся регионе юго-восточной Азии. Зарубежные партнеры фирмы тщательно отбирались по таким критериям как качество изготовления, уровень цен, гибкость производства. В результате из трех десятков кандидатов предпочтение было отдано всего лишь трем.

Инжиниринговый процесс организован следующим образом. После всестороннего исследования проблемы специалисты фирмы «ТурбоИнжиниринг» вырабатывают технические требования к будущему изделию и определяют его конструктивный облик. Чтобы предельно упростить процесс разработки, в конструкцию закладываются детали и узлы из числа тех, что уже освоены в производстве, подтвердили свою надежность и обладают требуемыми техническими параметрами. Их ассортимент обычно настолько велик, что выбрать подходящие не составляет труда. При необходимости в их конструкцию вносятся небольшие изменения. Таким образом, завод сразу получает техническую документацию и приступает к изготовлению образцовой партии. Образцы ТК испытываются специалистами «ТурбоИнжиниринг» в стендовых или натурных условиях. По результатам испытаний проводится их окончательная доработка. Система менеджмента качества, принятая на вооружение фирмой «ТурбоИнжиниринг», сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001/2000.

Данная схема организации работ доказала свои преимущества. Так удается создать качественное и приемлемое по цене изделие в рекордно короткие сроки, буквально за 2-3 месяца! Как раз то что нужно для оперативной реакции на возникающий на рынке спрос. По такой же схеме фирмой организовано производство широкой номенклатуры картриджей к ходовым моделям турбокомпрессоров. В их числе – картриджи для ТК, применяющихся на автобусах ЛиАЗ с мотором Caterpillar и «Икарусах» с дизелями RABA-MAN. Это позволяет решить проблему восстановительного ремонта ТК экономично и с высоким качеством.

            Заводам такое сотрудничество также выгодно. Выгодно потому, что к ним обращается компетентный заказчик, четко формулирующий задачу и выполняющий свои обязательства. Заказчик, приходящий не с одним изделием, а с целой гаммой продуктов, к тому же имеющий потенциал развития. Это позволяет заводу осваивать новые виды продукции и внедрять новые технологии, обмениваться информацией и знаниями, изучать спрос на перспективном российском рынке. Тем не менее, для зарубежных партнеров фирмы «ТурбоИнжиниринг» до сих пор остается удивительным, что с ними работает, по сути, торговое предприятие афтемаркета. Такая модель отношений производителя и продавца за рубежом не практикуется.

Естественно, наладить четкую работу международной кооперации было непросто. Это потребовало объединения в рамках коммерческого проекта усилий высококлассных специалистов – ведущих российских разработчиков турботехники, инженеров зарубежных заводов и менеджеров торговых корпораций мирового уровня. Накопленный к настоящему времени научно-производственный потенциал и опыт взаимодействия с иностранными партнерами позволил специалистам «ТурбоИнжиниринг» приступить к дифференцированному удовлетворению потребительского спроса. Речь идет о производстве небольших партий ТК с модифицированной конструкцией, отвечающей специфическим требованиям того или иного заказчика. Такая задача возникает из-за ограниченного выбора силовых агрегатов, которыми комплектуется российская коммерческая автотехника. Вследствие этого потребитель далеко не всегда получает автотранспорт, оптимальный для конкретных условий эксплуатации. В то же время, изменяя рабочие параметры ТК, можно в довольно широком диапазоне воздействовать на выходные характеристики двигателя. Например, у двигателя городского автобуса можно таким образом сдвинуть пик крутящего момента в область низких частот вращения и получить лучшую динамику, сокращение времени на маршруте и существенную (до 10-15%) экономию топлива. Первые шаги в этом направлении уже предпринимаются, для чего работники фирмы общаются с клиентами, дилерами и эксплуатационниками, выясняют их проблемы и пожелания.

Фирма «ТурбоИнжиниринг» открыта для сотрудничества со всеми заинтересованными частными лицами и организациями, включая и автозаводы. Но главным индикатором для нее является конечный потребитель. Коммерческий проект успешен до тех пор пока качество и стоимость продукции его устраивают. Поэтому основной упор в работе делается все же на афтемаркет. Конечному потребителю адресовано еще одно направление деятельности фирмы – ремонт турбокомпрессоров.

Специалисты «ТурбоИнжиниринг» помогут отремонтировать турбокомпрессор любого типа, для грузового или легкового автомобиля, импортного или отечественного. Ремонт выполняется по технологии, рекомендованной мировыми производителями ТК и предусматривающей использование только оригинальных деталей и ремкомплектов. Для обеспечения ремонта на оперативном складе фирмы хранится не менее 500 типов ремкомплектов и 50 видов новых картриджей на наиболее распространенные модели ТК. Постоянно отслеживая потребности рынка, фирма размещает заказы на поставку новых моделей картриджей, роторов, компрессорных и турбинных колес, а также других деталей, что дает возможность ремонтировать самые современные модели турбокомпрессоров.

С целью экономии времени клиента в ремонтном подразделении фирмы создан огромный обменный фонд восстановленных турбокомпрессоров, насчитывающий порядка 800 моделей. Клиенту, обращающемуся по поводу ремонта, в большинстве случаев предложат вариант обмена неисправного ТК на рефабрикованный. Это особенно удобно для иногородних клиентов, избавляя их от необходимости тратить время и средства на дополнительную поездку. Что касается собственно процедуры ремонта, она, как принято, начинается с разборки ТК, мойки и тщательной очистки деталей. После этого все детали проходят инструментальный контроль на соответствие техническим условиям завода-изготовителя. Негодные детали не восстанавливаются, а безжалостно отбраковываются и утилизируются с последующей заменой на оригинальные. Если турбокомпрессор «живой», обычно ограничиваются заменой ремкомплекта. Если повреждения значительные – полностью меняется картридж в составе корпуса подшипников и ротора.

В любом случае качество сборочных работ обязательно контролируется на уникальном оборудовании компании Turbotechnics, аналогичном тому, что используется на сборочных заводах производителей ТК. Балансировка и герметичность ротора проверяются на рабочих частотах вращения, вплоть до 250 000 мин^-1,